模具的使用壽命制約著精沖技術的應用與發展的瓶頸,因此對于模具的使用壽命我們一定要關注起來,下面小編給大家提供影響模具使用壽命的因素有哪些,并告訴大家提高模具使用壽命有哪些途徑。



影響模具使用壽命因素

1、精沖件的結構工藝性(尖角、薄壁、懸壁、尺寸公差等)。

2、精沖件的材料(材質、料厚、硬度、塑性、表面質量)。

3、精沖模具的結構(強度、剛度、模具導向、小凸模的導向、排氣和潤滑)。

4、模具材料(材質、碳化物大小和均勻性、硬度、韌性)。

5、模具制造(模坯鍛造、加工工藝、熱處理、線切割、研磨、裝配)。

6、生產操作(調模高度、壓力、速度、送料精度、坯料清潔、潤滑)。

7、模具維修(合理存放、合理刃磨、清潔、應力回火、防銹)。



提高模具使用壽命途徑

1、審查精沖件的工藝性。精沖件的工藝性(特別是圓角半徑)對精沖模的壽命有一定影響,對于工藝性較差的(尤其尖角),應向設計部門提出改善建議。圖1為零件的圓角半徑與模具壽命的關系,一般R/t≥0.8較好,如小于0.25則會導致模具壽命較低。



2、精沖模具的材料選擇和熱處理。精沖模具主要工作零件的材料一般選Cr12MoV,當制件厚度大于4mm時,凸、凹?？刹捎肳6Mo5Cr4V2高速鋼。對于工作強度很大、受力苛刻的凸模和凹模,則采用粉末冶金鋼(V4、ASP23、ASP30)或硬質合金GT30。凸、凹模熱處理的硬度一般取58~62HRC,對于以磨損為主要失效形式的、形狀簡單的模具,可取60~64HRC;對于形狀復雜、并以崩刃為主要失效形式的模具,可取56~60HRC,甚至54~58HRC。



對于Cr12MoV模具的熱處理,當刃口形狀較簡單、沖裁料厚較薄(t≤3mm),采用1次硬化工藝(1020°C淬火、220°C回火)可獲得較高的強度和耐磨性。當刃口形狀較復雜、沖裁料較厚(t>3mm)時,采用2次硬化工藝(1080°C淬火、520°C回火)則可獲得較高的沖擊韌性和穩定性。對于W6Mo5Cr4V2模具的熱處理,必須采用低溫淬火工藝才能獲得較高的強度和良好的韌性。



3、精沖模的結構設計應注意的問題。模具受力狀態要良好,防止偏載、懸臂、單向受力等;可*的導向對于減小工作零件的磨損、保證間隙的均勻性、避免模具的啃傷和避免壓力中心的不對正極為有效。如在設計精沖深長小孔的凸模時,應合理采用凸模護套結構,在設計某些大型模具時,在其內部結構中應考慮采用小導柱來增加導向精度。壓料板、凸模導向也要好,當料厚t≥4mm時,凹模最好是加預應力套。由于精沖模具的各構件之間的配合比較精密,使用的潤滑油很稠,在凹模底面和沖孔凸模間,以及在配合準確的凸模座和底座間易形成密閉空間。模具運動過程中,封閉區的空氣不易迅速排走,使模具構件間由于摩擦引起的熱量不易隨空氣帶走,將影響推件板、頂料桿的運動,減低生產速度,甚至會引起制件不平的現象,影響精沖模的正常壽命,因此應在凸、凹模底面、凸模固定板以及底座上開排氣槽.



4、精沖模的裝配。精沖模具的裝配除了要注意上、下模刃口間隙均勻、同軸度和各零件的配合關系外,還要特別注意各工作零件的相高度,確保模具在閉合狀態和開啟狀態的正確位置,以保證其工作的可*性。



5、生產操作及維修。在安裝模具調整壓力時,在保證精沖件質量的前提下,壓料力和反壓力盡量取小值,在使用精沖連續模時,條料的首件和末件要特別注意模具受力平衡,否則凸模容易因受側向力而折斷。在送料時應注意設置條料高度限制等裝置,以防止廢料重壓。發現制件毛刺超標時應及時刃磨,刃磨量一般為0.1~0.2mm,并注意消除內應力。


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